该问题的产生可能有以下原因：

1. 密封室中冷却水的温度过高，超过了40℃，这样密封室对单丝起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。

2. 密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度再度上升，造成单丝表面氧化。

3. 密封室中冷却水的水压及水量不够，使单丝不能够达到满意的冷却效果。

拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象。出现此种情况主要有以下几个因素造成：
1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大。

2. 由于各杆材的质量问题。在生产过程中，杆材不规则地出现质量缺陷，这使单丝在拉丝变形中被各无法预测的张力拉断。此情况在杆材好时较少出现。

3. 由于生产中退火电流的不恒定，电流忽然偏高，单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断。

解决方法：在生产前，要对欲生产的铜杆做充分的自检，及时发现铜杆的质量缺陷，根据不同情况及时找到相应对策，或降低拉丝速度，或将此段有缺陷的剔除。

相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制，铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高，才能好、快的为下道工序生产提供强有力的生产保障。